Nâng cấp TK VIP tải tài liệu không giới hạn và tắt QC

Công nghệ Reforming xúc tác trong lọc dầu

Công nghệ Reforming xúc tác thường dùng nguyên liệu là phân đoạn (của quá trình chưng cất khí quyển hay của các quá trình chế biến thứ cấp khác) có chỉ số octane thấp, không đáp ứng tiêu chuẩn xăng thương phẩm dùng cho các động cơ có tỷ số nén được thiết kế ngày càng cao. » Xem thêm

02-10-2009 1447 510
Download
Xem online
QUẢNG CÁO

Tóm tắt nội dung tài liệu

  1. Công nghệ Reforming xúc tác trong lọc dầu Công nghệ Reforming xúc tác thường dùng nguyên liệu là phân đoạn (của quá trình chưng cất khí quyển hay của các quá trình chế biến thứ cấp khác) có chỉ số octane thấp, không đáp ứng tiêu chuẩn xăng thương phẩm dùng cho các động cơ có tỷ số nén được thiết kế ngày càng cao. Công nghệ Reforming dùng xúc tác đa chức năng: chức hydro-dehydro hóa do kim loại đảm nhiệm (chủ yếu là Pt), được mang trên chất mang acid (thông thường dùng là gama oxyt nhôm g-Al2O3, để tăng tốc các phản ứng theo cơ chế ion cacboni như isomer hoá, vòng hóa, hydrocracking). Với sự phát triển nhanh chóng của công nghiệp xe hơi trong những năm 30, nhu cầu về xăng tăng cao cả về chất lượng lẫn số lượng nên công nghệ reforming xúc tác đã ra đời thay thế cho công nghệ reforming nhiệt. Công nghệ reforming xúc tác với lớp xúc tác cố định đầu tiên được áp dụng trong công nghiệp năm 1940 ở Mỹ và khi đó dùng xúc tác molipden MoO2/Al2O3 nhằm thu được xăng có RON bằng 80. Loại xúc tác này rẻ tiền, bền với lưu huỳnh, nhưng hoạt tính không cao nên quá trình reforming phải thực hiện ở chế độ cứng (vận tốc thể tích thấp vào khoảng 0,5h-1, nhiệt độ vận hành cao vào khoảng 3400C). Ở điều kiện này, các phản ứng hydrocracking xảy ra mạnh. Để tăng độ chọn lọc của quá trình phải duy trì áp suất thấp. Nhưng sự giảm áp suất lại thúc đẩy quá trình tạo cốc, do vậy tuổi thọ của xúc tác không dài. Vì thế quá trình này không được tiếp tục phát triển. Trong thế chiến thứ hai, nhiều nước có hệ thống reforming xác tác để thu hồi toluene sản xuất thuốc nổ. Trong những năm đầu của chiến tranh, nhu cầu về xăng máy bay, ôtô và toluene giảm đáng kể, sự phát triển reforming xúc tác có phần chững lại, sau đó do sự phát triển của công nghiệp xe hơi với tỷ số nén của động cơ ngày càng cao, nhu cầu về một loại xăng có chất lượng cao trở nên cấp thiết. Năm 1949, hãng UOP (Mỹ) đưa vào sử dụng công nghệ reforming xúc tác (quá trình Platforming) với chất xúc tác là Pt trên chất mang là Al2O3 được clo hoá với hoạt tính xúc tác cao. Quá trình được tiến hành ở áp suất 70 bar, xúc tác được tái sinh trong thời gian vài
  2. tháng. Hàm lượng Pt trong xúc tác từ 0,2 - 0,6%m. Do độ acid của Al2O3 giảm dần nên cần phải tiến hành clo hoá để tăng độ acid. Quá trình này còn có tên gọi là Semi-Régénératif (SRRC). Có thể nói rằng công nghệ reforming UOP là dấu son khởi điểm cho những thiết bị reorming cùng kiểu ra đời tiếp theo. Từ 1950 - 1960 có rất nhiều quá trình reforming xúc tác được phát triển từ xúc tác Pt, chất xúc tác sử dụng là Pt/silice alumine, được gọi là xúc tác một chức kim loại, đã giảm áp suất vận hành của thiết bị xuống còn 30 bar. Mục đích của việc thêm kim loại vào là để tăng hoạt tính cho xúc tác hoặc giảm giá thành xúc tác. Tất cả các quá trình reforming xúc tác trên đây đều sử dụng thiết bị phản ứng với lớp xúc tác cố định nên nó phải định kỳ dừng làm việc để tái sinh xúc tác bị cốc hoá. Một số quá trình sử dụng reactor có đường van song song để dễ tái sinh xúc tác ở từng reactor riêng biệt mà không cần phải dừng làm việc toàn bộ hệ thống (quá trình Power Former). Xúc tác hai chức kim loại (bimétallique) đã được cải tiến sau năm 1960 có độ bền cao, chống lại sự tạo cốc đã góp phần nâng cao chất lượng sản phẩm, đồng thời giảm áp suất vận hành của thiết bị còn 10 bar. Đầu những năm 1970, một cải tiến nổi bật của quá trình reforming xúc tác đó là sự ra đời của quá trình có tái sinh liên tục xúc tác của UOP và tiếp theo là của IFP. Xúc tác bị cốc hoá được tháo ra liên tục khỏi thiết bị phản ứng (reactor) và được đưa quay trở lại thiết bị phản ứng sau khi đã được tái sinh trong thiết bị tái sinh riêng. Quá trình này được gọi là quá trình tái sinh liên tục xúc tác (CCR- Continuous Catalyst Regeneration, RRC-Régénératif). Nhờ khả năng tái sinh liên tục, xúc tác ít bị cốc hoá, và nhờ giảm áp mà hiệu suất thu hydrocarbon thơm và H2 tăng lên đáng kể. Năm 1988, UOP tiếp tục giới thiệu quá trình Platforming tái sinh xúc tác liên tục thế hệ thứ hai mà đặc điểm chính là thiết bị Lock Hopper không dùng van, hoạt động ở áp suất cao. Thiết bị thế hệ mới này cho phép phục hồi gần như hoàn toàn hoạt tính xúc tác chỉ hao hụt khoảng 0,02%m, tăng cường khả năng sản xuất xăng và khí hydro. Ngày nay, quá trình CCR với áp suất siêu thấp, có thể làm việc ở áp suất 3,5at. Hầu như tất cả các quá trình reforming xúc tác mới được xây dựng đều là quá trình CCR. Các
  3. hãng đi đầu trong quá trình này là UOP và IFP, đến năm 1996 UOP đã có 139 nhà máy và IFP có 48 nhà máy CCR. Sau một thời gian dài phát triển, công nghiệp lọc hoá dầu đã thiết lập công nghệ mới có khả năng reforming chọn lọc khí hóa lỏng và naphtha nhẹ thành các cấu tử có chỉ số octane cao cho phép pha trộn tạo xăng có chất lượng cao và các sản phẩm hydrocarbon thơm. Khí hoá lỏng trở thành một vấn đề lớn của lọc dầu vì khí hoá lỏng đã vượt quá mức tiêu thụ và trở nên khó bán trên thị trường, naphtha nhẹ cũng thừa do số lượng trộn vào xăng có chỉ số octane cao ngày một giảm xuống do có trị số octane quá thấp. Năm 1997, UOP cho ra đời “New Reforming”. Xúc tác sử dụng cho công nghệ mới của UOP là zeolit, xúc tác này có tính chọn lọc hình học cho quá trình vòng hoá. Tính chọn lọc hình học của zeolit làm hạn chế kích thước phân tử của các hợp chất sản phẩm trung gian và cho sản phẩm chủ yếu là hydrocarbon thơm một vòng. So với các phản ứng reforming bình thường khác, quá trình “New Reforming” tạo cốc bám trên xúc tác nhiều hơn do đó việc tái sinh xúc tác phải áp dụng công nghệ CCR hay sử dụng lò dự trữ. Hãng BP và UOP tập trung phát triển quá trình Cyclar với nguyên liệu là LPG và ở Arap Xêut đã xây dựng nhà máy “New Reforming” đầu tiên của Chiyoda (Nhật Bản) với năng suất đến 47.000 thùng/ngày. Hãng Chiyoda và Mitsubishi phát triển quá trình Z-former mà xúc tác là zeolit được chế tạo cùng với silicat kim loại và chất liên kết đặc biệt. Xúc tác có độ bền vật lý tuyệt vời, có thể tái sinh nhiều lần và cho năng suất cao với thời gian làm việc suốt cả năm. Với công nghệ này trong phân xưởng có thêm thiết bị phản ứng đoạn nhiệt dự trữ để đốt cốc lắng trên xúc tác khi tái sinh, quá trình tái sinh đơn giản như quá trình tái sinh gián đoạn. Cũng dùng nguyên liệu là naphtha nhẹ, hãng CRC đã thiết kế quá trình Aromax ở Mỹ, Nhật, Arập Xêut. Tương tự hãng IFP cũng dùng nguyên liệu naphtha nhẹ thiết kế quá trình Aroforming. Hãng Mobil cũng đã đưa ra công nghệ cho quá trình Mz Forming mà nguyên liệu là naphtha nhẹ, naphtha nhiều olefin. Bảng: Các hãng đi đầu trong quá trình reforming xúc tác.
  4. Loại xúc Tái Tên quá trình Hãng thiết kế Loại Reactor tác sinh R11-R12 Tái sinh gián PlatFormer Xúc tác cố đoạn UOP định Pt = 0,375 - 0,75 Tái sinh gián PowerFormer Xúc tác cố KX, RO, BO (Pt, Re) đoạn Exxon định RG 400 Tái sinh gián IFP Xúc tác cố đoạn Reformer IFP định Pt = (0,2 - 0,6) RD.150 (Pt=0,6) Tái sinh gián Xúc tác cố Maona Former E.500 đoạn Engelhard định Tái sinh gián Xúc tác cố đoạn Reni Former CRC định F (Pt, Re) R 16, 20 CCR Xúc tác chuyển Tái sinh liên UOP Platformer động tục Pt, Re Xúc tác chuyển Tái sinh liên Aromizer IFP Pt, Re động tục Từ đó các nhà lọc dầu nghiên cứu và phát triển một loạt các quá trình chế biến dầu nhằm sản xuất ra xăng có chất lượng cao hơn. về cư bản xăng thương phẩm ngày nay được pha trộn từ các
  5. sản phẩm của các quá trình sau: xăng chưng cất trực tiếp từ dầu thô, xăng từ cracking nhiệt và cracking xúc tác, xăng retorming xúc tác, xăng từ đồng phân hóa, alkyl hóa, có thể có thêm các hợp phần từ hyrdocracking, từ polymer hoá . I. QUÁ TRÌNH REFORMING XÚC TÁC 1. Giới thiêu Ngày nay việc sử dụng các động cơ có hệ số nén cao đòi hỏi chất lượng nhiên liệu, đặc biệt là chỉ số octan cao. Để đáp ứng yêu cầu đó, người ta pha trộn vào xăng các phụ gia hoặc tăng cường các hợp phần hydrocacbon cho chỉ số octan cao. Hiện tại với các tiêu chuẩn nghiêm ngặt về môi trường một loại phụ gia truyền thống là tetraetyl chì, tuy làm tăng chỉ số octan lên 15-20 số nhưng lại gây độc hại đối với sức khỏe con người, nên gần như được loại bỏ hoàn toàn, đối với các phụ gia thay thế hữu hiệu như MTBE, TAME cũng đã có một số ý kiến nghi ngờ về khả năng chậm phân hủy của chúng trong môi trường. Hiện tại ở Việt nam xuất hiện một số phụ gia mới chứa Mn, Fe có thể thay thế tạm thời các phụ gia truyền thống. Nhưng các phụ gia trên cơ sở kim loại này cũng còn gây nhiều tranh luận, cần được tiếp tục làm sáng tỏ về khả năng ô nhiễm môi trường. Người ta có xu hướng lựa chọn phương án thứ hai, tăng cường các hợp phần pha chế từ các quá trình chế biến sâu như cracking, reforming, đồng phân hóa...Các hợp phần này cho chỉ số octan cao hơn nhiều so với xăng từ chưng cất trực tiếp, mà lại ít gây ô nhiễm môi trường. Xăng pha trộn nhằm mục đích đạt những chỉ tiêu quan trọng sau: - Áp suất hơi bão hòa (RVP- Reid Vapor Pressure): Đo áp suất hơi của các hydrocacbon, cần thiết cho sự khởi động của động cơ. - Chỉ số octan: Đo mức độ chống kích nổ của xăng, chỉ tiêu quan trọng vì động cơ kích nổ thấp sẽ hoạt động hiệu quả hơn và tiết kiệm được năng lượng. - Độ độc hại: Đo các hợp phần độc hại trong xăng. Các nhà máy lọc dầu thường chú ý đến hàm lượng benzen, olefin, lưu huỳnh. Chỉ số octan là đại lượng được quan tâm hơn cả và thường được lựa chọn để đánh giá và điều chỉnh chất lượng xăng. Tùy thuộc vào chỉ số octan mà người ta có thể chia thành xăng thường (regular) hoặc xăng chất lượng cao (premium). ở nhiều nước, các phương tiện vận tải
  6. lựa chọn mức chất lượng xăng theo chỉ số octan theo sự hướng dẫn của các nhà chế tạo động cơ. Có 2 mức chất lượng 87 và 89, thường sử dụng mức 87 hơn. cần hiểu đây là giá tri trung bình giữa chỉ số octan đo theo phương pháp nghiên cứu và chỉ số octan đo theo phương pháp mô tơ: (RON+MON)/2. ở các cây xăng VN người ta niêm yết giá xăng theo chỉ số RON. Có thể thấy đối với phân đoạn xăng nhẹ (tsđ-80°C) tương đối khó có thể cải thiện chỉ số octan bằng các chuyển hóa hoá học, ngoại trừ một quá trình duy nhất có thể áp dụng, đó là đồng phân hóa, trong đó các n-parafin được chuyển thành các isoparafin, làm tăng đáng kể chỉ số octan. Với các phân đoạn xăng nặng (tsđ > 80oC ) giàu parafin và naphten có thể làm tăng chỉ số octan nếu chuyển hóa chúng thành các hydrocacbon thơm (aromatics). Đây chính là nguyên tắc của quá trình reforming xúc tác. Reforming xúc tác là quá trình lọc dầu nhằm chuyển hóa phân đoạn naphta nặng được chưng cất trực tiếp từ dầu thô hoặc từ một số quá trình chế biến thứ cấp khác như FCC, hidrocracking, visbreaking, có chỉ số octan thấp (RON =30-50) thành hợp phần cơ sở của xăng thương phẩm có chỉ số octan cao (RON =95-104). Về mặt bản chất hóa học đây là quá trình chuyển hóa các n-parafin và naphten có mặt trong phân đoạn thành các hydrocacbon thơm. Chính các hydrocacbon thơm với chỉ số octan rất cao đã làm cho xăng reforming có chỉ số octan cao đứng hàng đầu trong số các xăng thành phần Thành phần xăng thông dụng hiệnnay trên thế giới thường chứa: - Xăng cracking xúc tác : 35% t.t - Xăng reforming xúc tác : 30% t.t - Xăng alkyl hóa : 20% t.t - Xăng isomer hóa : 15% t.t Từ các số liệu trên cho thấy, xăng reforming đứng thứ hai trong xăng thương phẩm, chỉ sau xăng cracking. Thậm chí ở một số khu vực như Mỹ, TâyÂu, xăng reformirng có phần vượt trội.
  7. Phân bố thành phần xăng thương mai Mỹ Một số tính chất của reformat: - Thành phần cất: thông thường từ 35 - 190°C - Tỉ trọng: 0,76 - 0,78 - Chỉ số octan RON: 94 - 103 (tuỳ thuộc điều kiện công nghệ) Do vị trí quan trọng của xăng reforming trong thành phần xăng thương phẩm, đặc biệt là xăng chất lượng cao mà hiện nay trong mỗi nhà máy lọc dầu trên thế giới thường có tối thiểu là một phân xưởng reforming xúc tác. Công suất chế biến nằm trong khoảng 40 tấn/giờ đến 150 tấn/giờ. Tổng công suất của các phân xưởng reforming xúc tác trong tất cả các nhà máy lọc dầu ở Pháp lên tới 18 triệu tấn trong một năm. Ngoài ra, reforming còn cung cấp nguyên liệu BTX cho hoá dầu và cung cấp H2 cho quá trình xử lý và chuyển hoá bằng H2 trong nhà máy lọc dầu. Mục đích của quá trình RC là chuyển hóa các hydrocarbon paraffin và naphthene có trong phân đoạn xăng thành aromatic có trị số octane cao cho xăng, các hợp chất hydrocarbon thơm (B, T, X) cho tổng hợp hóa dầu và hóa học, ngoài ra còn cho phép nhận được khí hydro kỹ thuật (hàm lượng H2 đến 85%) II. NGUYÊN LIÊU VÀ SÁN PHẨM 2.1 Nguyên liêu của quá trình Xuất xứ: Xăng từ chưng cất trực tiếp, Xăng từ quá trình Visbreaking, Hydrocracking, Phân đoạn giữa của sản phẩm FCC
  8. Thành phần. Hỗn hợp hydrocarbon từ c7 đến C-I-I (trong trường hợp nhà máy không có phân xưởng isomerisation có thể sử dụng phân đoạn c5 đến C-I-I) Tính chất. - Khoảng chưng cất: 60-180°C - Tỉ trọng: 0.7-0.8 g/cm3 - Trọng lượng phân tử trung bình: 100-110 - RON: 40-60 Thành phần nhóm: - Paraffin : 40-60 wt% - Olefin: 0 wt% - Naphtene : 20-30 wt% - Aromatic : 10-15 wt% Hàm lương tạp chất: Xúc tác rất nhậy với các chất độc có trong nguyên liệu, do đó cần thiết phải làm sạch nguyên liệu (dùng các công nghệ làm sạch HDS, HDN, HDM). Giới hạn tạp chất cho phép trong nguyên liệu (sau khi làm sạch): - S< 1ppm - N (hữu cơ) < 1 ppm - H2O (và các hợp chất chứa oxy) < 4 ppm - Kim loại (As,Cu,Pb...) < 15ppb - Olefin và các diolefin=0 - Halogen (F) < 1 ppm - Metals (Pb, As, Sb, Cu...) < 1ppb Về nguyên tắc người ta có thể sử dụng phân đoạn naphta từ 60-180°C để tiến hành quá trình reforming. Nhưng ngày nay người ta thường sử dụng các phân đoạn có giới hạn sôi đầu > 80°c để làm nguyên liệu. Giới hạn sôi đầu đuợc thiết lập như vậy nhằm loại bớt các hợp phần C6 dễ chuyển hóa thành benzen là một hợp chất độc hại, cần tiến tới loại bỏ theo tiêu chuẩn mới về môi trường. Giới hạn sôi cuối của nguyên liệu thường được chọn trong khoảng 165- 180°C. Giới hạn sôi
  9. cuối của nguyên liệu không nên cao quá 180oC vì xăng reforming chứa nhiều hydrocacbon thơm, có nhiệt độ sôi lớn hơn nguyên liệu khoảng 20°C. Mà giới hạn sôi cuối của xăng thành phẩm (chứa từ 40-50% reformat) theo tiêu chuẩn thế giới chỉ cho phép đến 200-205°C. Ngoài ra nếu điểm sôi cuối của nguyên liệu quá cao sẽ dẫn tới quá trình cốc hóa cáchydrocacbon nặng,làm giảm hoạttínhxúctác. Ảnh hưởng chiều dài mạch cacbon (liên quan đến điểm sôi cuối của nguyên liệu) đến chuyển hóa naphten ít thấy rõ vì phản ứng xảy ra nhanh. Đối với parafin, chiều dài mạch càng tăng (trọng lượng phân tử càng cao) thì quá trình dehydro vòng hoá càng thuận lợi. Tuy nhiên mạch cacbon cũng càng dễ gãy hơn do cracking. Phản ứng dehydro hóa naphten thành hợp chất thơm xảy ra dễ dàng, với vận tốc lớn hơn nhiều so với phản ứng dehydro vòng hóa parafin thành hợp chất thơm. Như vậy, nguyên liệu càng giàu parafin càng khó chuyển hóa thành reformat so với nguyên liệu giàu naphten. Có thể mô tả định tính sự chuyển hóa trên hai phân đoạn như hình sau: Vì vậy, để đạt đuợc chất lượng sản phẩm mong muốn (ví dụ, với RON định trước) nguyên liệu giàu parafin đòi hỏi nhiệt độ phản ứng cao hơn (tăng độ khắc nghiệt hóa của quá trình). Trong công nghiệp người ta thường đánh giá khả năng chuyển hóa của nguyên liệu thành sản phẩm thơm dựa vào giá trị N+2A (N, A - % trọng lượng của naphten và aromat tương ứng có trong
  10. nguyên liệu). Giá trị này càng cao thì khả năng thơm hóa càng lớn, độ khắc nghiệt của quá trình vận hành càng giảm. Chỉ số N+2A biến thiên trong khoảng 30- 80. Hãng UOP (Mỹ) có đưa ra hệ số KUOP có liên quan đến chỉ số N+2A theo công thức sau: KUOP = 12,6 - (N+2A)/100. Với mục đích sản xuất BTX cho hóa dầu thì việc lựa chọn nguồn nguyên liệu và giới hạn điểm cắt phân đoạn đóng vai trò quan trọng. Để thu tổng BTX người ta thường chọn phân đoạn 60- 145°C. Nếu chỉ để thu benzen chọn phân đoạn 65-85°C. Thu toluen chọn phân đoạn 85-120°C. Thu xylen chọn phân đoạn 120-145°C. Thành phần và tính chất của một số nguyên liệu reforming. Naphta trung Naphta Trung Naphta giàu Naphta giàu naphten bình từ Đông parafin (Ả rập) (Nigeria) hydrocracking ASDTM D86, °C IBP 98 81 92 88 10% 115 105 1 06 107 30% 127 113 115 115 50% 140 119 123 123 70% 157 129 132 132 90% 180 143 147 145 FBP 201 166 155 161 Thành phần,% V Parafin 33 45 66,8 29,3 Naphten 55 45 21,8 61,9 Aromatic 12 10 11,4 8,8 N+2A 79 65 44,6 79,6 RON 62 55 50 66 -|4 0,775 0,754 0,716 0,779 d 15
  11. Trong công nghiệp nguyên liệu cần được xử lý nhằm mục đích loại trừ các chất đầu độc xúc tác reforming (hợp chất s, N, nước, các kim loại...), điều chỉnh điểm cắt nguyên liệu phù hợp. Có thể tóm tắt các bước xử lý sơ bộ nguyên liệu như sau: Cho nguyên liệu và hidro đi qua lò phản ứng có chứa xúc tác NiMo (hoặc CoMo) nhằm loại trừ các kim loại, các hợp chất chứa lưu huỳnh và hợp chất chứa nitơ (gọi chung là các quá trình xử lý dùng hidro). - Trong trường hợp nguyên liệu là các phân đoạn xăng cracking cần thêm giai đoạn xử lý làm no hóa olefin nhằm loại trừ khả năng tạo nhựa. - Tiếp theo cho nguyên liệu qua cột tách loại H2S và nước. - Trong nhiều trường hợp, cần tách phân đoạn xăng nhẹ ( đưa vào phân xưởng isomer C5/C6) ra khỏi phân đoạn xăng nặng (dùng cho reforming xúc tác). Có thể mô tả mối tương quan giữa nguyên liệu và sản phẩm của quá trình reforming xúc tác theo giản đồ sau: Như vậy, từ naphta nặng ban đầu với chỉ số octan thấp sau khi tiến hành reforming xúc tác, người ta thu được các sản phẩm với hiệu suất sau: - Reformat (xăng C5+ ): 80 - 92% - C4: 3-11% - C3: 2- 9% - Khí nhiên liệuC1-C2: 2- 4% - Hidro^: 1,5 - 3,5 % Trong đó các sản phẩm quan trọng hơn cả là reformat (xăng C5+), các hydrocacbon thơm - mà chủ yếu là benzen, toluen, xylen (BTX) và khí hydro kỹ thuật. a. Sán phẩm xăng reforminq xúc tác: Một số tính chất của xăng (reformat): - Thành phần cất: thông thường từ 35-190oC - Tỉ trọng: 0,76 - 0,78
  12. - Chỉ số octan RON: 94 - 103 - Thành phần hydrocacbon: chủ yếu là aromatic và paraffin, naphten chỉ chiếm < 10%, olefin không đáng kể. Do có chất lượng cao (chỉ số octan cao nhất trong số các xăng thành phần, thu được từ quá trình lọc dầu), hàm lượng olefin lại rất thấp nên xăng reforming có thể sử dụng làm xăng máy bay. Sự thay đổi thành phần và tính chất của xăng reformat trong các giới hạn nêu trên phụ thuộc vào nguyên liệu ban đầu, điều kiện công nghệ, chất xúc tác. Ví dụ tương quan giữa nguyên liệu là naptha Trung đông và sản phẩm reforming trình bày trên bảng sau. So sánh Nguyên liệu - Sản phẩm retorming từ dầu thồ Trung Đông ASTM D86 Thành phần , %V 4 RON d 15 IBP 10 50 90 FBP P N A N+2A Nguyên liệu 0,754 81 105 119 143 166 45 45 10 65 55 Sản phẩm C5+ 0,701 60 93 118 152 185 40 5 55 115 95 Thành phần parafin trong nguyên liệu khá ảnh hưởng đên chât lượng xăng C5+. Nếu chỉ sử dụng toàn bộ reformat làm xăng thương phẩm sẽ không kinh tế, do hàm lượng hydrocacbon thơm quá cao, tạo nhiều cặn trong động cơ và gây ô nhiễm môi trường. Xăng này lại có áp suất hơi bão hòa thấp, làm cho động cơ khó khởi động. Chính vì vậy người ta đưa vào xăng thương phẩm các hợp phần khác như xăng đồng phân hóa, xăng alkylat, butan, MTBE...
  13. b. Khí hydro kỹ thuât Đây là sản phẩm khá quan trọng của quá trình reforming xúc tác. Hàm lượng hydro trong khí chiếm 70 - 90%. Thành phần nguyên liệu, chất xúc tác và điều kiện công nghệ cũng ảnh hưởng đến hàm lượng hydro trong khí. Khí này một phần được sử dụng lại cho quá trình reforming, còn phần lớn được sử dụng cho các quá trình làm sạch bằng hydro (HDS, HDN, HDM...) hoặc các quá trình chuyển hóa có hydro (hydrocraking, hydroisomer hóa). Đây là nguồn thu hydro khá rẻ, hiệu suất cao (thu được khoảng 90 - 120 Nm3/m3 nguyên liệu) và có thể làm sạch tuỳ mục đích sử dụng. Việc cải tiến công nghệ, xúc tác cho quá trình reforming nhằm làm tăng hiệu suất xăng thì cũng kéo theo sự gia tăng hàm lượng H2 trong sản phẩm và thúc đẩy thêm sự phát triển các quá trình sử dụng hydro. c. Khí hoá long LPG Khí hóa lỏng thu được sau khi cho sản phẩm đi qua tháp ổn định xăng, bao gồm chủ yếu propan và butan. Hiệu suất khí phụ thuộc vào tính chất của chất xúc tác mà trước tiên là độ axit. Đây là sản phẩm không mong muốn trong điều kiện reforming, vì sẽ làm giảm hiệu suất của sản phẩm chính là reformat. d. Sán phẩm hvdrocacbon tham Quá trình reforming còn cung cấp nguồn nguyên liệu BTX (benzen- toluen-xylen) cho hóa dầu. Các sản phẩm thơm trong quá trình này chiếm tới 65-75% trong tổng sản phẩm lỏng hoặc có thể cao hơn nữa với các công nghệ và xúc tác hiện đại. Trong đó đặc biệt quan trọng là paraxylen- nguyên liệu cho sản xuất chất dẻo, sợi tổng hợp, cao su nhân tạo, nguyên liệu cho công nghiệp dược phẩm, mỹ phẩm, thuốc nhuộm... IlI.Các vếu tố ảnh hưởng: Các yêu tố ảnh hưởng chính đến quá trình reforming bao gồm: - Nhiệt độ thiết bị phản ứng - Áp suất thiết bị phản ứng - Tốc độ nạp liệu - Tỉ lệ mol H2/ nguyên liệu
  14. - Chất lượng nguyên liệu 3.1 Ảnh hưởng nhiệt độ Trong công nghiệp đồng nhất việc đánh giá hoạt tính xúc tác với nhiệt độ được cung cấp ở đầu vào thiết bị phản ứng (đối với nguyên liệu cụ thể, RON cho trước). Nhiệt độ có thể thay đổi nhằm điều chỉnh chất lượng sản phẩm, ví dụ: - Thay đổi chỉ số octan của reformat. - Phụ thuộc chất lượng của nguyên liệu nạp. - Bù trừ sự già hóa xúc tác (giảm hoạt tính xúc tác ) qua nhiều chu kỳ hoạt động. - Bù trừ mất hoạt tính xúc tác tạm thời do các tạp chất gây ra.

 

TOP Download

Tài liệu đề nghị cho bạn:

popupslide2=2Array ( )